一般而言，活性石灰回轉(zhuǎn)窯工藝系統(tǒng)由原料儲運篩分、石灰石燒成、成品儲運篩分、煙氣處理、燃料制備、公輔設(shè)施、電氣控制等七部分組成。而回轉(zhuǎn)窯主體則主要由筒體、轉(zhuǎn)動裝置、支撐裝置、擋輪裝置、窯頭密封裝置構(gòu)成。

一、主流活性石灰回轉(zhuǎn)窯概況

1、回轉(zhuǎn)窯工作原理

回轉(zhuǎn)窯設(shè)備(旋窯)是一個有一定斜度的圓筒狀物，斜度為3~3.5%，借助窯的轉(zhuǎn)動來促進(jìn)料在回轉(zhuǎn)窯(旋窯)內(nèi)攪拌，使料互相混合、接觸進(jìn)行反應(yīng)。窯頭噴煤燃燒產(chǎn)生大量的熱，熱量以火焰的輻射、熱氣的對流、窯磚(窯皮)傳導(dǎo)等方式傳給物料，物料依靠窯筒體的斜度及窯的轉(zhuǎn)動在窯內(nèi)向前運動。

二、活性石灰回轉(zhuǎn)窯優(yōu)化設(shè)計

傳統(tǒng)石灰回轉(zhuǎn)窯預(yù)存在熱效率差，排出煙氣溫度高，不能使用小粒原料等技術(shù)難題，而多倉豎式預(yù)熱器的設(shè)計理論和方法、計算機仿真預(yù)熱器溫度場和溫變技術(shù)、等壓強原理多倉氣動平衡方法和裝置、自密封管道加料裝置、蜂窩技術(shù)的懸掛式多倉結(jié)構(gòu)、液壓推桿裝置等關(guān)鍵技術(shù)和裝置的應(yīng)用，不僅解決了解決了設(shè)備大型化、換熱效果差、內(nèi)部易棚料、無法使用寬粒度范圍的技術(shù)難題，也不斷推動著豎式預(yù)熱器的創(chuàng)新。

三、回轉(zhuǎn)窯主體

1、大跨距、自定位兩檔回轉(zhuǎn)窯

大跨距、自定位滑動軸承支承設(shè)計理論，回轉(zhuǎn)窯模擬煅燒技術(shù)、強制焙燒技術(shù)，以及靜定原理的自定位滑動軸承兩檔支撐裝置、鱗片式密封裝置、自位小齒輪裝置等關(guān)鍵零部件的應(yīng)用，解決了設(shè)備大型化、筒體撓度大、密封處漏風(fēng)嚴(yán)重、單位容積產(chǎn)量低、設(shè)備重量大等技術(shù)難題。新型回轉(zhuǎn)窯可提高生產(chǎn)率、減小漏風(fēng)率、減輕重量，支承跨距可達(dá)窯直徑的8倍。

2、新型摩擦傳動回轉(zhuǎn)窯

摩擦傳動取消了開式齒輪傳動裝置，故減少了回轉(zhuǎn)窯的總重，同時大大降低了回轉(zhuǎn)窯的制造和安裝費用以及開式齒輪所需的潤滑、維護(hù)費用。另外，窯傳動基礎(chǔ)表面可縮小1/4～1/2，大大降低了窯基礎(chǔ)墩的土建工程量，從而降低了回轉(zhuǎn)窯的整體工程造價。

3、豎式冷卻器

以分區(qū)通風(fēng)的豎式冷卻器的設(shè)計思路，研發(fā)計算機仿真冷卻器溫度場和溫變技術(shù)，設(shè)計填充式、可分區(qū)通風(fēng)的塔群式或容錯梁式結(jié)構(gòu)、排料裝置等關(guān)鍵零部件。解決了設(shè)備大型化、換熱效果差、出料溫度高、故障率高等技術(shù)難題。

四、耐火材料使用要求

耐火材料的選擇和使用不僅直接影響到石灰回轉(zhuǎn)窯的運轉(zhuǎn)率，還決定了系統(tǒng)的熱耗指標(biāo)。其中豎式預(yù)熱器的轉(zhuǎn)運溜槽、回轉(zhuǎn)窯的煅燒帶是耐火材料更換最為頻繁的地方。

豎式預(yù)熱器轉(zhuǎn)運溜槽選用以60%的Al2O3為骨料，另加20%的棕剛玉的高強澆注料，其在816℃下抗壓強度>110MPa，較好地解決了物料對耐材的沖刷、磨損，使用壽命有較大提高。

燒成帶采用剛玉-尖晶石質(zhì)預(yù)制磚和澆注料，燒成帶約240～260℃，能夠達(dá)到了較好效果。